制訂鍛件圖的依據(jù)是產(chǎn)品零件圖及其技術要求。制訂鍛件圖主要包括以下內容。

        1.分模面的選擇。分模面有平面分模面和彎曲分模面兩類。

        選擇分模面主要應遵循模膛分開，保證鍛件能容易地從模膛中取出的基本原則。分模面就是鍛模上模模膛和下模模膛的分界面，它沿模膛周邊形成的封閉的輪廓線在鍛件圖上稱為分模線。正確選擇分模面必須考慮以下主要條件：

        1)盡可能選在鍛件側面的中間位置，以便于發(fā)現(xiàn)錯移、便于切邊定位和減少切邊殘余飛邊。

        2)具有最佳的金屬充滿模膛的條件，一般鐓粗成形比擠入成形更易使金屬充滿模膛。

        3)力求減少余塊和飛邊損耗。

        4)能簡化鍛造工藝和減少制模難度。

        2.確定機械加工余量和尺寸公差。鍛件上需要機械加工的部位，都要在零件尺寸上加放余量，余量的大小根據(jù)零件的形狀尺寸、加工精度和鍛件的精度來確定，加工精度高或鍛件精度低的加放較大余量；反之，則可加放較小余量。另外，在鍛造中鍛件高度上多存在欠壓，水平方向上影響尺寸精度的因素較多，因此水平方向的余量應比高度方向適當大些。

        3.起模斜度。為便于鍛件從模膛中取出，模膛壁上應有一定斜度，通常稱為起模斜度。起模斜度分外斜度和內斜度。鍛件冷卻時趨向離開模壁的部分稱為外斜度；反之稱為內斜度。因此，內斜度應比外斜度大一級。起模斜度越大，所需的出模力越小，但斜度太大會增加金屬材料的消耗和機械加工工時。

        4.圓角半徑。模鍛件的所有部位都不允許有棱角存在，而要做成有一定半徑的圓角。鍛件上凸角處的圓角半徑稱外角半徑r,凹角處的圓角半徑稱內圓角半徑R。外圓角的作用是避免鍛模在熱處理時和使用中由于應力集中而引起開裂，內圓角的作用是使金屬在塑性變形時易于流動而充滿模膛，避免產(chǎn)生折疊，防止模膛壓塌變形。圓角半徑過小，同樣會因影響金屬流動而使模膛在受沖擊載荷時產(chǎn)生應力集中引起開裂，從而影響鍛模壽命；而較大的圓角半徑則有利于金屬的流動，避免或減小應力集中，提高鍛模壽命。但圓角半徑不可過大，否則會因圓角處的加工余量減少而影響零件加工質量。

        5.沖孔連皮和不通孔。具有通孔的零件模鍛時要得到穿透的孔是不可能的，只能得到中間有一層較薄金屬的不通孔，這層金屬稱為連皮。當孔徑d≥25mm，沖孔深度不大于沖頭直徑d時，連皮可以在切邊沖孔工序中予以沖掉，而獲得帶通孔的鍛件。

        根據(jù)工藝設計的需要，可以在鍛模的預鍛模膛采用斜底連皮，而在終鍛模膛采用帶倉連皮。帶倉連皮最薄部分的尺寸按飛邊橋部的厚度和寬度設計。拱形帶倉連皮一般用于孔徑較大而高度較小的鍛件。

        對于孔徑較小、鍛件高度較大不能進行沖孔時，只在鍛件上壓出凹穴，稱為不通孔。不通孔雖可減少金屬材料消耗，有利于充滿模膛，但對機械加工并不完全有利。

        6.鍛件的技術要求。凡有關鍛件的質量及其檢驗要求等問題，在圖樣中無法表示或不便表示時，均應在鍛件圖的技術要求中用文字說明，其主要內容如下：

        1)未注明起模斜度。

        2)未注明圓角半徑。

        3)表面缺陷深度的允許值，必要時應分別注明鍛件在加工表面和不加工表面的表面缺陷深度允許值。

        4)分模面錯移的允許值。

        5)殘留飛邊與切入深度的允許值，必要時應分別注明不同部位殘留飛邊和切入深度的允許值。

        6)熱處理方法及硬度值。

        7)鍛件的直線度、平面度允許值。

        8)未注明的尺寸公差數(shù)值，或公差標準代號和精度級別。

        9)表面清理方法。

        10)其它要求。如探傷、低倍組織、力學性能、特殊標記、防腐及包裝等。

        鍛件技術要求的允許值，除特殊要求外，均可按GB12362—90中的規(guī)定確定。

        7.繪制鍛件圖的一般規(guī)定。

        1)繪制鍛件圖所采用的比例、字體、圖線、剖面符號及其畫法，按GB131—83標準執(zhí)行。

        2)鍛件輪廓線用粗實線繪制；零件輪廓線用雙點劃線繪出; 鍛件分模線用點劃線（或粗實線）繪制。

        3)鍛件尺寸數(shù)宇標注在尺寸線的中上方，零件相應尺寸數(shù)字標注在該尺寸線的中下方括號內。

        4)應標出第一道機械加工的定位基準面，用“√”表示；有要求的還應標出檢測硬度的位置、特殊標記的位置。